如果讓你隨意想象一下偉創力的工廠車間，很可能得到這樣的景象：一排排的流水線上，每個工人都在埋頭工作……這大概是因為 “偉創力”三個字，在很長的時間里，一直與“富士康”、“代工”這些詞聯系在一起。
去看看偉創力在蘇州的三家工廠，現實的車間狀況一定會讓你大吃一驚的：一直以來被視為規模僅次于富士康的世界級代工企業，偉創力的工廠里居然會有房間看起來像電影里的生化實驗室，在密閉空間里忙忙碌碌的是機械臂，還有中國航空工業集團的工程師在監督認證、生產過程。
所有這一切的出現，是因為偉創力的生產解決方案供應商的轉型策略。在制造業整體表現下滑的2015年，偉創力的營收基本與去年持平，最大的功臣正是工業與新興行業部與高可靠性解決方案部。

策略一：深挖醫療行業制造開始轉型破冰
回到偉創力轉型的起點，2010年。偉創力開始從PC代工業務退出，生產的目標放在制造更高附加值產品上。 從那時起，偉創力就把人力、資金投入在研發上，追求質量、科技與創新。
在當時已有深入積累的醫療行業成為了偉創力轉型的突破口，看起來像電影生化實驗室的房間，還真是被隔離開的防止生化危害的實驗室，用于醫療設備維修前的消毒和檢驗，工廠早早取得了相關的資格認證。
貴重的大型醫療器械的維修，只是偉創力蘇州工廠里與醫療相關的很小一部分業務。現在，與醫療相關的生產已經涉及了100多個品類，小到一次成型的輸液管，大到售價不菲的諸如彩超等設備的完全制造。
“完全制造”意味著這些醫療設備最核心最精密的芯片、硅片也是在偉創力制造的，而且是在高自動化的生產線上制造的。
工廠里和通訊設備相關的生產也主要由機械臂完成。“通訊設備”當然不是指數年前的代工組裝的手機業務。而是通訊相關的基礎設施的高精生產，比如通信基站金屬板的芯片。
每個金屬板被打上專屬的激光標簽之后，就在密閉、防靜電的環境由機器臂負責具體生產。這樣生產線上的工人就由原來的十幾名變成了兩名，主要的任務就是放置元件，生產時間縮短到原來的五分之一。
這條芯片生產線實現了從生產到包裝的高度的自動化，能夠自我檢測與糾正，測試出損壞或是不合格會自動報廢。

策略二：自動化程度高≠先進制造，所以發展工業互聯生態
偉創力設計與工程高級副總裁Murad Kurwa很自信蘇州工廠絕對是先進制造的典范，這可不是單純因為自動化程度高。
在他看來，工業的自動化生產可以劃分為四個類型：互聯元件（自動化<50%）、互聯生產線（自動化50%-75%）、互聯作業（自動化>75%）、互聯生態。其中互聯生態并不是指的自動化的程度，而是先進IT系統、云、大數據介入生產實時合作，應該貫穿在其他三種生產類型之中的。
那么，車間里充滿了自動化的生產線并且高度互聯就是先進工廠了嗎？Murad介紹說，投入產出比、真實制造需求才是判斷應該如何進行系統改造、人力與機械如何分配的標準，這也是蘇州工廠改造的思路。
偉創力的半導體生產等車間機械臂的數量確實遠遠多于工人，甚至可能有一個工人的工作就是確保好幾條生產線在正常運作，或者干脆有的生產線上完全看不到人，機器完成訂單后幾小時沒有新的工作接入，生產線就會自動斷電。
但在機器人的生產車間里，雖有忙于制造機器人的機械臂，但是更多的是工人在完成組裝、測試等復雜工作。被制造出來的機器人可以靈活地打太極拳、跳舞、手指抓物，既有語音識別功能，也可以通過眼睛部位的攝像頭掃描進行人臉識別：如果機器人見過你，下次看到你就會叫出你的名字和你打招呼。
實現這樣的高智能，一個機器人內部有3000多個料件、60多個柔性線路板、25個馬達、雷達、感應器（溫度、重力）等等，不可能脫離人工的精細生產和反復測試。
其實，這款機器人產品是偉創力支持創新企業和項目的實踐。目前這款機器人用于陪伴自閉兒童的醫療和教育項目，而新的設計會讓它們變成餐飲行業和銀行的服務員。
五年前，一個法國團隊（具體名稱因敏感信息不便透露）研發一套機器人軟件系統，但沒有硬件設計團隊也沒有硬件生產能力。時值偉創力開始在全球范圍內開展支持中小企業和初創企業創新的生態構建行動，這家法企考察了偉創力不同地區的三家工廠，選擇了蘇州工廠，將這款售價一萬歐元機器人的外形及工藝設計、硬件制造都交給了偉創力。
過去兩年的時間，偉創力一直在支持美國硅谷的初創項目的設計、制造以及宣傳推廣，甚至進行了大約1億美元的投資。
可穿戴設備的創新發展在與中國的初創項目合作上得到了體現，移動醫療上已經有成品，比如在運動時使用的胸帶，能夠測量能量消耗，避免因透支到極限造成休克等不良后果
創新不能只依賴于外部資源。面向企業內部的針對硬件創新、軟件創新、現有產品創新的創新大賽也于2015年年末在蘇州順利舉行，其中有一項獲獎的“智能淋浴房”，可自動監測人體及環境溫度，為用戶提供最佳淋浴環境并節約水電。

策略三：生產車間改造不僅應用主科技，更要體現人性化服務理念
現在來解答中國航空工業集團的工程師在監督認證、生產過程是為什么。備受關注的國產飛機C919的綜合化航電系統部件（飛機核心系統的關鍵部件之一，連接操控系統和其他分支系統）的很多組件生產以及組裝也在偉創力的蘇州工廠。
之所以會成功中選參與國產飛機的制造，偉創力認為和其供應鏈能力，以及準確掌握物料信息、生產信息、質量信息的能力相關。比如，偉創力在車間現場電子看板的基礎上，讓不在現場的管理層、遠在異國的客戶都可以通過移動端、PC端接入系統，隨時隨地了解生產狀況。
并不是這些技術的運用才能體現工廠的進步性。只要有巧思，并不復雜的小改造也能看到效率的提升和體現人性關懷。
偉創力蘇州工廠的地面上，有不少地方都為車間里運轉的小車鋪設了線路，這些線路是根據產品生產需求設計的。比如，一條設備生產線上的產品重達35公斤，曾經好幾名工人在設備達到其工位時，需要抬上抬下，改造后的小車帶著設備行走，最終無需人力推動地進入產品存放區。如果有人不小心站在運行線路上，感應器感知到以后會自動停止等人離開，防止撞傷。
如果說高精度、高效率是制造企業本就應該做好的事情。不滿于此的制造企業將目光轉向了 “定制化”，作為自我模式的突破，更深層服務客戶的方式。
定制化在消費品領域已經有很多成功的案例，但一直大型裝備制造商頭疼，偉創力卻不得不解決這個問題。拋開初創企業這樣開始生產時的體量注定不大不說；單單來看醫療設備制造，很多昂貴的檢查設備，每家醫院基本只需要一到兩臺，但可能醫院的房間布局不同就會讓一個操作按鈕或左或右。
偉創力的解決方法是讓生產線的設計支持定制化。一個訂單到達工廠之后，需要用到的生產線的二維碼或是條碼信息都會被打印出來，工人拿著打印單和無線手持掃碼設備經過產線組裝區域，通過條碼信息進行判斷來組裝生產線。
原來的純人工換線需要半個小時還可能出錯，現在，我們可以從換線提示板上看到基本達到了7分鐘無措換線。正是快速且準確換線能力的提升才使得小批量定制更有效率且成本更低。蘇虹工廠（偉創力在蘇州的三家工廠之一）的廠長楊建元笑稱要發起新的挑戰向5分鐘以內換線努力了。
就這樣，偉創力通過產品的后服務、定制化生產等路徑，逐步摘掉了“代工工廠”的帽子，轉變為從概念成型到規模量產的解決方案供應商。