在國際貿易摩擦中，中國輪胎制造業出鏡率和“躺槍率”最高。中國是全球最大的輪胎制造、消費和出口國，在經歷了低端制造、“貼牌生產”的初級發展階段后，中國輪胎制造業正面臨著上游原材料和下游整車廠的雙重擠壓。一方面受制于天然橡膠價格波動劇烈，以及中國人力成本日漸上漲，大大影響了利潤空間，另一方面，全球前十大輪胎制造企業幾乎都在中國設立了工廠，以更先進的技術和管理水平優勢，跟中國本土輪胎品牌爭奪市場。

誕生于2002年的中國本土輪胎品牌——青島賽輪輪胎有限公司（以下簡稱“賽輪”）也面臨著同樣的競爭壓力。相比其他幾大中國民族輪胎品牌雙星、三角、玲瓏等，賽輪進入行業的時間點較晚，但這也正是賽輪的優勢——從建廠之初就以信息化生產為主線，從輪胎研發、經營到生產，全過程集成控制管理，在提升生產效率的同時，大大減少了生產過程中人為因素的干擾，保證產品質量的穩定性和均一性，讓賽輪在產品品質上更具競爭力。當中國輪胎企業盤踞的替換胎市場的利潤空間越來越小時，賽輪能夠利用多年積累下的生產、銷售等數據，更穩健地轉換切入利潤空間更大的市場。

每條輪胎都有“身份證”

賽輪擁有4000多個品種的輪胎產品，每個品種的每一條輪胎都有一個唯一的條形碼“胎號”——相當于身份證，沒有這張身份證的輪胎產品是不能夠售出流向市場的。當產品出售后發現有問題時，通過掃描“胎號”，就能夠迅速確定這條輪胎的生產批次，同批次的產品還有多少，是否已售出，產品流到了哪里等等信息，從而在系統中迅速定位。
在層層溯源下，賽輪能夠清晰的看到這條輪胎是從哪臺機器上下線的，由哪個操作員執行操作，甚至能夠追查到最底層的原材料來源批次，準確的查找出產生質量問題的關鍵環節。

通過這小小的“身份證”，賽輪打通了業務鏈條上所有的信息節點，將每一個節點信息通過商業邏輯關聯起來。若問題出在操作人員身上而不是設備的原因時，HR系統中會扣除這名操作人員當月的質量工資；問題出在設備或原材料時，則啟動設備檢修或原材料質量篩查。這樣一來，既能夠保證產品質量的層層可控，也能夠精確改善產品質量和生產工藝。這也意味著，在每一個車間每一條生產線上，每一次投放的物料都要進行一次信息的采集和驗證。

在賽輪的生產車間，生產線的操作人員用手持無線智能終端槍掃描物料后，系統會自動識別出所投物料是否達到質量標準，如果質量達標，物料就會正常投入使用；而如果質量未達標，這個物料的信息就會被系統采集下來并鎖定，在其他生產環節中也不能再投入使用。即便操作人員不小心通過了這個缺陷物料，并準備投入到下一道工序中，但是由于系統沒有通過這個物料的質量，所以下一個工序的生產設備也不會運轉。

數據說話

用生產數據降低成本，用經營數據提升管理效益，早已經在賽輪成為現實。在賽輪的車間生產現場，每一臺機器的運行狀況都會被系統嚴格監控，關鍵數據實時傳遞給工廠管理人員。車間里每臺機器每小時的產量等信息，在生產過程中就會被采集下來。分析人員根據這些數據，分析出機器產量低、效率低的時間點和其他深層原因，從而形成不斷優化提升、不斷降低成本的良性循環。

“企業要實現精益化的管理，需要從訂單到交付的整個過程形成信息閉環，每一個環節都要有相應的系統做支撐。”賽輪副總經理朱小兵解釋說，賽輪業務和信息系統的緊密結合，既包括信息系統對生產現場管理的支撐，也包括IT對行政管理的支持，而二者最重要的都是數據。

賽輪的生產數據分析體系，會針對產品質量進行詳盡的數據采集分析，包括每周、每天、每月產品的合格率、次品率、廢品率，每日生產出廢品的用料量，每種缺陷占比多少等等。系統每天自動列出前三名缺陷輪胎產品，然后進行周匯總，匯總中會展示出每一個缺陷重點分布在哪幾臺機器上，然后再針對性的提升機器的質量、改進績效。
而在生產過程中，物料的運送移動、廢料返料等數據，也都會在生產現場被無線掃描槍采集到系統中，系統根據大量的數據計算出每一個物料在移動過程中產生的成本，中途廢料返料的成本，大大方便了成本核算部門把不同區域之間的成本進行細化核算，對關鍵指標進行研究，最后降低集團整體的成本。

在管理人員的系統里，每一臺機其當前處于什么樣的情況，每小時區域產量等信息也在實時更新；HR系統中還會自動排列出每名員工的產量或質量排名，從而激發員工的積極性和責任感。僅僅通過數據來控制產品質量和提升生產效率，賽輪每年就能夠創造超過1400萬元的收益。